涂料在儲存過程中出現(xiàn)膠化現(xiàn)象分析

       涂料在經(jīng)歷一段時間儲存后，變成象果凍狀的現(xiàn)象；或與色漿等混合調(diào)色攪拌后呈果凍狀態(tài)，稱為膠化。涂料出現(xiàn)膠化后，形式上表現(xiàn)為粘度大幅上升，失去流動性，通過簡單的機(jī)械分散作用無法降低其粘度。

原因：1、乳液穩(wěn)定性不好，鈣離子穩(wěn)定性差的乳液，在PVC＞30%的涂料體系，配合疏水性強(qiáng)低離子濃度的分散劑生產(chǎn)的涂料在儲存中最容易膠化。

       2、涂料中使用了某些活性顏料如氧化鋅，而體系酸堿度不能滿足氧化鋅顏料穩(wěn)定所需的條件，容易引起涂料的膠化。

       3、乳液與硅溶膠復(fù)合的涂料中，硅溶膠選擇不當(dāng)，穩(wěn)定性差；粒子所帶的電荷和顏填料表面電荷相反，易引起涂料膠化。

       4、涂料配方不當(dāng)或生產(chǎn)藝程序不當(dāng)，涂料配方中使用較多量的堿溶脹或疏水堿溶脹增稠劑時，分散劑也應(yīng)有額外的增加，否則由于這種增稠劑與分散劑競爭吸附顏填料表面，引發(fā)顏填料絮凝。這種絮凝以及增稠劑本身的后增稠現(xiàn)象，導(dǎo)致涂料的膠化。如成膜助劑或堿溶脹增稠劑參與顏填料的分散打漿過程，影響了顏填料粒子表面吸附潤濕分散劑，使保護(hù)劑不飽和程度，體系存在絮凝傾向，易發(fā)生膠化。

       5、某些疏水乳液制備的涂料在調(diào)色時，與某些不含或含有機(jī)溶劑低的色漿

混合，會導(dǎo)致膠化。

       6、刷涂或滾涂未用完的涂料與其它未開封使用的涂料混合在一起后儲存，會引發(fā)涂料膠化。由于在涂布過程中不斷使用工具取涂料在墻上涂刷，將墻上的某些活性雜質(zhì)（鈣、鎂鹽粒子）帶進(jìn)了涂料，破環(huán)了涂料的穩(wěn)定性。

       防止膠化措施：      
       1、對耐鈣離子穩(wěn)定性差的乳液體系，應(yīng)適當(dāng)添加表面活性劑作為乳液保護(hù)劑（添加量范圍在0.05%--0.1%），可完全抑制此種因素引起的涂料粘度急劇上升的膠化現(xiàn)象。

       2、對于使用氧化鋅的涂料體系。需將涂料體系的pH值提高到9.0以上，并防止pH值漂移，體系的穩(wěn)定性比較好，粘度增長可以得到控制。

       3、在有機(jī)-無機(jī)復(fù)合（乳液-硅溶膠）體系中，因?yàn)楣枞苣z本身的不穩(wěn)定，納米級的硅溶膠容易聚合，選用硅溶膠產(chǎn)品應(yīng)注意粒徑范圍和酸堿度，及抗凍穩(wěn)定性。

       4、注意涂料生產(chǎn)工藝。在使用ASE或HASE的涂料體系時，要額外添加分散劑的用量。成膜助劑和增稠劑建議放在調(diào)漆的后階段添加。

       5、色漿引起的膠化可以通過補(bǔ)充助溶劑解決，對于色漿保護(hù)膠不足引起的增稠和不穩(wěn)定，可以適當(dāng)增加潤濕分散劑。

       6、對施工剩余的涂料要單獨(dú)存放。